Caso applicativo della tecnologia di controllo del gruppo DC FFU

1. Risparmio energetico ed efficienza: i motori CC stessi sono più efficienti dal punto di vista energetico-rispetto ai motori CA. Il sistema di controllo del gruppo può regolare automaticamente la velocità dell'FFU in base alle effettive esigenze di pulizia (come il conteggio delle particelle in tempo reale-e i segnali di differenza di pressione), evitando il funzionamento costante alla massima velocità e risparmiando fino al 30%-50% di energia.
2. Controllo accurato: può ottenere una differenza di pressione e una velocità del vento stabili e uniformi in varie aree dell'officina, che è la chiave per mantenere l'organizzazione del flusso d'aria e il livello di pulizia della camera bianca.
3. Monitoraggio centralizzato: attraverso la piattaforma di controllo centrale, il monitoraggio-in tempo reale dello stato operativo (velocità, corrente, allarme, ecc.) di ciascuna FFU riduce notevolmente il carico di lavoro del personale operativo e di manutenzione.
4. Alta affidabilità: dotato di funzioni come allarme guasto e backup ridondante. Un singolo guasto FFU non influirà sul funzionamento complessivo del sistema e il sistema può regolare automaticamente i parametri FFU circostanti per compensare il volume d'aria.
5. Cablaggio semplificato: vengono solitamente utilizzati metodi di comunicazione come RS-485, CAN bus o Ethernet, che sono più semplici e hanno una maggiore capacità anti-interferenza rispetto al tradizionale cablaggio di controllo CA.

Settore: produzione di circuiti integrati a semiconduttori
1. Scenario applicativo: area di lavorazione dei wafer e area di litografia di Classe 1-100
2. Sfide e bisogni:
2.1 I requisiti di pulizia sono estremamente elevati (gradi ISO 1-3), con un controllo delle particelle quasi rigoroso.
2.2 Le apparecchiature di produzione generano una grande quantità di calore e richiedono un flusso d'aria stabile per la dissipazione del calore e la rimozione della polvere.
2.3 L'area del processo è complessa ed è necessario mantenere rigidi gradienti di pressione tra ciascuna area funzionale per prevenire la contaminazione incrociata.
2.4 Il consumo di energia è estremamente elevato e le bollette elettriche rappresentano la parte principale dei costi operativi.
Eventuali tempi di inattività o fluttuazioni possono causare perdite economiche significative.
Soluzione di controllo di gruppo:
1. Architettura del sistema: adozione di un modello di controllo distribuito+gestione centrale. Ogni poche decine di FFU sono gestite da un controller regionale (PLC/controller dedicato) e tutti i controller regionali sono collegati al computer di monitoraggio centrale (sistema SCADA) tramite Ethernet industriale.
2. Strategia di controllo:
2.1 Controllo della differenza di pressione statica fissa: i sensori di pressione statica sono installati nei condotti di ritorno o di scarico e il sistema di controllo del gruppo regola automaticamente la velocità totale dell'FFU nell'intera area in base al valore di pressione statica impostato per mantenere un flusso d'aria stabile.
2.2 Controllo costante della velocità del vento: impostare una velocità del vento fissa per l'FFU direttamente sopra la piattaforma di processo chiave per garantire un'elevata pulizia del punto di processo.
2.3 Controllo del collegamento della pressione differenziale: è collegato al sensore di pressione differenziale nella stanza per regolare dinamicamente il volume dell'aria di alimentazione (velocità FFU) o il volume dell'aria di scarico, garantendo una pressione differenziale stabile tra la stanza, il corridoio e le stanze di diversi livelli.
3. Effetto di implementazione:
3.1 La stabilità della pulizia soddisfa i requisiti di progettazione e soddisfa i requisiti del processo su scala nanometrica per la produzione di chip.
3.2 Attraverso la regolazione intelligente della velocità, la velocità media annuale viene controllata a circa il 70%, il che ha un significativo effetto di risparmio energetico-rispetto al funzionamento a piena velocità.
3.3 ha raggiunto un funzionamento stabile ininterrotto 7x24 ore, con funzione di allarme in tempo reale- in grado di individuare rapidamente il punto di guasto e ridurre i tempi di manutenzione.

Industria: prodotti biofarmaceutici, preparati asettici
1. Scenari applicativi: linea di riempimento asettico, area di produzione API asettica
2. Sfide e bisogni:
2.1 Non è necessario solo controllare le particelle, ma anche controllare i microrganismi (batteri, funghi).
2.2 Deve essere conforme ai requisiti delle normative GMP (Good Manufacturing Practice) e disporre di funzioni complete di tracciabilità e verifica dei dati.
Durante il processo produttivo esistono diverse modalità operative (modalità produzione, modalità standby, modalità disinfezione) che richiedono parametri ambientali diversi.
Soluzione di controllo di gruppo:
1. Architettura del sistema: adottando un sistema di controllo altamente affidabile e conforme a GMP, tutti i registri operativi, i registri degli allarmi e i registri delle modifiche dei parametri vengono salvati automaticamente e non possono essere manomessi e possono essere utilizzati per il monitoraggio degli audit.
2. La strategia di controllo è il controllo multi-modalità:
2.1 Modalità di produzione: FFU funziona a piena velocità o ad alta velocità per garantire la velocità del vento e la differenza di pressione nelle aree ad alto-rischio.
2.2 Modalità Standby: Quando non c'è attività di produzione, il sistema riduce automaticamente la velocità del FFU, mantiene la pressione positiva ma riduce significativamente il consumo di energia.
2.3 Modalità di disinfezione: dopo la fumigazione con ozono o VHP, è possibile attivare la "modalità di spurgo" e l'FFU funziona ad alta velocità per eliminare rapidamente i gas residui.
2.4 Gestione degli allarmi: avvisi quali bassa velocità del vento, guasto FFU e differenza di pressione anomala verranno notificati al personale di gestione tramite suoni, luci, messaggi di testo e altri mezzi per garantire un intervento tempestivo.
3. Effetto di implementazione:
3.1 Soddisfare pienamente i severi requisiti e i requisiti di documentazione di GMP per ambienti di produzione sterili.
3.2 Cambiando modalità, il consumo di energia viene notevolmente ridotto durante i periodi di non produzione.
3.3 Garantire la sicurezza ambientale durante la produzione dei farmaci e ridurre il rischio di contaminazione del prodotto.

Industria: produzione di pannelli per display
1. Scenari applicativi: workshop su array, cella, modulo
2. Sfide e bisogni:
2.1 La camera bianca ha un'area enorme (fino a 100.000 metri quadrati) e un gran numero di FFU (decine di migliaia).
2.2 I processi produttivi sono sensibili alle vibrazioni e al rumore, in particolare alle apparecchiature di precisione come la fotolitografia.
2.3 L'altezza dell'edificio della fabbrica è elevata e la sostituzione e la manutenzione delle FFU rappresentano un progetto enorme.
Soluzione di controllo di gruppo:
1. Architettura del sistema: utilizzo di tecnologie di bus industriali mature come Profibus e Modbus per costruire reti su larga-scala. Il sistema dispone di una potente funzione di autodiagnosi, che può fornire un avviso tempestivo sulla durata del motore e una tempestiva manutenzione preventiva.
2. Strategia di controllo:
2.1 Raggruppamento e controllo della zonizzazione: dividere l'enorme officina in più aree di controllo logico per una regolazione indipendente, migliorando la velocità di risposta del sistema e la flessibilità di gestione.
2.2 Controllo dell'uniformità a bassa velocità: con la premessa di soddisfare i requisiti di pulizia, il sistema può regolare in modo intelligente tutti gli FFU su una velocità inferiore e uniforme, riducendo così al minimo le vibrazioni e il rumore e contribuendo al risparmio energetico.
3. Effetto di implementazione:
3.1 Gestito con successo un cluster FFU su larga-scala e stabilizzato l'ambiente di produzione.
3.2 Ottimizzando la velocità di rotazione, viene fornito un ambiente a basse vibrazioni e a basso-rumore per processi di produzione di precisione.
La funzione di manutenzione preventiva riduce il rischio di guasti improvvisi su larga scala-e garantisce la continuità della produzione.

Riepilogo: la tecnologia di controllo del gruppo DC FFU si è evoluta da una "funzione opzionale" a una configurazione standard per le camere bianche-di fascia alta. I suoi casi applicativi sono generalmente concentrati in industrie con requisiti estremamente elevati di controllo ambientale, consumo energetico e affidabilità della produzione.
Suggerimento per la selezione: per progetti di camere bianche di nuova costruzione o ristrutturazione con Classe 1000 o superiore e un'area superiore a 500 metri quadrati, si consiglia vivamente di utilizzare un sistema di controllo del gruppo DC FFU. Sebbene l'investimento iniziale sia relativamente elevato, i rendimenti a lungo termine-che comporta in termini di consumo energetico operativo, costi di manutenzione e precisione del controllo possono essere generalmente recuperati entro 1-3 anni.
Spero che i casi sopra riportati possano aiutarti a comprendere appieno l'applicazione pratica della tecnologia di controllo del gruppo DC FFU. Se hai domande su settori o scenari specifici, non esitare a esplorare ulteriormente,www.saf-airfilters.com