Considerazioni tecniche per la scelta dei prodotti per filtri dell'aria nel settore della preparazione dell'iniezione di polveri

I requisiti di selezione per i filtri dell'aria nel settore della preparazione dell'iniezione di polvere (iniezione di polvere in confezione sterile e iniezione di polvere liofilizzata) rappresentano una delle aree più rigorose tra tutte le formulazioni farmaceutiche. La sfida principale consiste nel controllare il rischio di esplosioni di polveri e contaminazione incrociata, garantendo al tempo stesso un ambiente sterile e affrontando condizioni di lavoro complesse causate da processi speciali come la liofilizzazione-e l'aria compressa.
Sulla base delle più recenti pratiche del settore e degli standard GMP, la selezione dei filtri dell'aria nel settore della preparazione dell'iniezione di polvere deve concentrarsi sui seguenti cinque problemi tecnici:

• 1. Grado del filtro finale: l'area di livello A- (area di confezionamento, area di alimentazione della liofilizzazione-) a contatto con il prodotto deve utilizzare filtri H14 ad alta-efficienza (con efficienza MPPS maggiore o uguale a 99,995%) per garantire l'intercettazione assoluta delle particelle maggiori o uguali a 0,3 μ m. Il livello H13 può essere utilizzato per aree di sfondo di livello B/C, ma la configurazione di downgrade non è consigliata per il livello A.
• 2. Design antistatico e a prova di esplosione-: questo è il problema di sicurezza più facilmente trascurato ma anche il più critico. Le iniezioni di polvere (come penicillina, cefalosporine, ormoni) sono soggette a elettricità statica durante il trasporto del flusso d'aria.
• 2.1 . Requisito: i filtri utilizzati per le sale di imballaggio e pesatura (siano essi filtri dell'aria di ritorno o filtri incorporati nell'apparecchiatura-) devono avere strati conduttivi/funzioni anti-statiche (resistenza superficiale inferiore o uguale a 1 × 10 ⁹ Ω) e il telaio del filtro e il telaio di installazione devono essere collegati a terra in modo affidabile.
• 2.2 Motivo: L'accumulo di elettricità statica non solo causa l'adsorbimento della polvere che intasa l'elemento filtrante, ma, cosa più grave, può anche innescare l'esplosione della polvere. Nelle aree che coinvolgono solventi organici (ad esempio per la pulizia o processi), i filtri e gli alloggiamenti devono essere conformi alla certificazione antideflagrante ATEX o NFPA-.

Le preparazioni per l'iniezione di polvere non solo richiedono un ambiente pulito, ma anche i gas che entrano in contatto diretto con il processo (come aria compressa e azoto) devono soddisfare gli standard di sterilità e assenza di polvere-.

• 1. Sistema di aria compressa: l'aria compressa che entra in contatto diretto con la polvere o viene utilizzata per soffiare la parete interna della bottiglia non deve contenere olio o acqua.
• Configurazione di selezione: è necessario configurare una combinazione di filtraggio di precisione a tre- livelli (ad esempio grado T- che rimuove particelle da 1 μ m → Grado A- che rimuove particelle da 0,1 μ m → Grado H- che rimuove particelle da 0,01 μ m) e garantire che l'aria compressa dopo il filtraggio finale abbia un contenuto di olio inferiore o uguale a 0,001 ppm (grado standard H-) e inferiore a 1 microorganismo/m³.
• 2. Sistema di azoto: azoto utilizzato per la rottura dell'aria o la protezione dell'azoto nelle macchine di liofilizzazione-. Oltre a raggiungere la precisione di filtrazione di cui sopra, la purezza deve anche soddisfare i requisiti del processo.

La routine quotidiana del laboratorio di iniezione delle polveri prevede disinfezione e sterilizzazione ad alta-intensità (perossido di idrogeno vaporizzato VHP, pulizia con alcol, sterilizzazione a calore umido) e la tolleranza fisica e chimica del filtro è la base per un funzionamento stabile a lungo-termine.

• 1. Materiale del telaio esterno: è necessario selezionare il telaio in acciaio inossidabile 304 o 316L ed è severamente vietato il telaio zincato o il telaio in carta. L'acciaio inossidabile è resistente alla corrosione dei disinfettanti,

Evitare la contaminazione da ruggine e particelle.

• 2. Struttura di tenuta:
• 2.1 Guarnizione del serbatoio del liquido: per il filtro ad alta efficienza del terminale- installato nell'area del livello A/B, si consiglia di utilizzare la guarnizione del serbatoio del liquido (guarnizione in gel) o un telaio in acciaio inossidabile+guarnizione in silicone resistente alla corrosione per garantire che non vi siano perdite laterali anche in caso di fluttuazione della pressione.
• 2.2 BIBO (bag in bag out): per le varietà di polveri iniettabili altamente allergeniche (come la penicillina), il filtro di scarico ad alta-efficienza deve adottare la struttura BIBO per garantire un contatto zero tra gli operatori e la polvere tossica durante la sostituzione.

Nel settore della preparazione per l'iniezione di polveri, la selezione è solo l'inizio ed è più importante garantire che i prodotti selezionati possano superare la convalida e ottenere la tracciabilità dei dati.

• 1. Requisiti di fabbrica: ciascun filtro ad alta-efficienza deve essere scansionato e controllato per eventuali perdite uno per uno prima di lasciare la fabbrica e deve essere accompagnato da un numero univoco e da un rapporto di ispezione di fabbrica per facilitare la tracciabilità GMP.
• 2. Verifica dopo l'installazione:
• 2.1 Rilevamento perdite di PAO: dopo l'installazione, è necessario eseguire il rilevamento delle perdite tramite scansione aerosol di PAO (poli alfa olefine) e lo standard del tasso di perdita è solitamente inferiore o uguale allo 0,01% (ovvero trasmittanza di un decimillesimo).
• 2.2 Velocità del vento e direzione del flusso: l'area di livello A- deve verificare che la velocità media del vento del flusso a senso unico- sia compresa tra 0,36 e 0,54 m/s e che la linea di flusso sia parallela.
• 2.3 Interfaccia di monitoraggio online: durante la selezione, è necessario considerare se il filtro riserva un'interfaccia del sensore di pressione differenziale per il collegamento al sistema BMS/EMS, per ottenere il monitoraggio della pressione differenziale in tempo reale-e l'allarme automatico (come l'allarme quando la resistenza raggiunge il doppio del valore di resistenza iniziale o 450 Pa) ed evitare un funzionamento ritardato.

• 1. Liofilizzatore: durante la sterilizzazione, nel liofilizzatore viene generata una grande quantità di vapore umido e caldo.
• Requisiti: il filtro dell'aria e il filtro di scarico della pompa a vuoto utilizzati per lo sfiato della macchina per la liofilizzazione-devono essere in grado di resistere al vapore puro o al calore secco a 121 gradi o anche a 135 gradi e il materiale del filtro deve avere idrofobicità e resistenza alle alte temperature (come la pellicola in PTFE).
• 2. Polvere ad alta viscosità/che assorbe umidità: per i tipi di aghi per polvere soggetti ad assorbimento di umidità o ad alta viscosità, se si utilizza aria di ritorno nella sala di imballaggio, si consiglia di utilizzare materiale filtrante rivestito in PTFE per il filtro dell'aria di ritorno. La superficie è liscia, la polvere non aderisce facilmente ed è conveniente soffiare indietro per pulire la polvere, evitando picchi di resistenza.

suggerimenti riassuntivi
La selezione dei filtri nel settore della preparazione dell'iniezione di polveri può seguire i seguenti principi:

• 1. Zona di livello A-: telaio in acciaio inossidabile H14+materiale filtrante anti-statico+guarnizione del serbatoio del liquido, prestando attenzione alla resistenza alla corrosione VHP.
• 2. Gas di processo: filtrazione a tre-stadi+standard senza olio di grado zero-, incentrato sulla capacità di ritenzione microbica.
• 3. Aree altamente sensibili/pericolose: struttura BIBO+certificazione antideflagrante-, prestare attenzione alla protezione sul lavoro.
• 4. Requisiti generali: eseguire la scansione uno per uno, eseguire il rilevamento delle perdite PAO e monitorare la differenza di pressione online, prestando attenzione all'integrità dei dati.