Guida tecnica per l'installazione del controllo di gruppo dell'unità filtro ventola DC FFU

Questa è una guida tecnica professionale e completa per l'installazione del controllo del gruppo dell'unità filtro ventola DC FFU. Questa guida spiegherà sistematicamente i punti tecnici chiave dell'intero processo, dalla pianificazione iniziale al debug finale, con l'obiettivo di garantire l'installazione corretta e il funzionamento stabile ed efficiente di un sistema di controllo del gruppo DC FFU su larga scala.
Guida tecnica per l'installazione del sistema di controllo del gruppo DC FFU

Questa fase è la pietra angolare del successo, determinando l'efficienza e la qualità del lavoro di installazione.

• Sopralluogo e revisione in loco
• Sistema a griglia del soffitto: misura accuratamente la planarità, la planarità, la resistenza e le dimensioni della chiglia del soffitto. Assicurarsi che possa sopportare il peso di tutti i FFU senza deformarsi. La linea di base dell'installazione deve essere accurata.
• Plenum: verificare l'ermeticità del Plenum sopra il controsoffitto. Tutti i giunti dei pannelli a parete e i fori passanti nella parete devono essere rigorosamente sigillati con sigillante per garantire l'assenza di perdite, che è la chiave per garantire la differenza di pressione della stanza e l'organizzazione del flusso d'aria.
• Prenotazione della tubazione: verificare che la passerella per cavi di alimentazione e quella per cavi di comunicazione siano state posate in posizione secondo il progetto, che il percorso sia ragionevole e che la lunghezza riservata sia sufficiente.
• Preparazione di documenti tecnici
• Diagramma di disposizione dei punti FFU: definire chiaramente la posizione di installazione di ciascun FFU.
• Schema elettrico del sistema: incluso lo schema del circuito di alimentazione a corrente forte e lo schema della topologia della rete di comunicazione a corrente debole.
• Tabella di pianificazione degli indirizzi: ogni FFU è prepianificato e gli viene assegnato un codice di indirizzo univoco (ID indirizzo), solitamente compilato secondo le regole regionali e di colonna di riga per la successiva gestione e posizionamento.
• Pianificazione IP del sistema di controllo: se viene utilizzata la comunicazione Ethernet, è necessario pianificare gli indirizzi IP del computer di controllo principale, del gateway e dello switch.
• Preparazione dei materiali e degli strumenti
• Unità FFU: entrare nel sito in lotti in base all'avanzamento dell'installazione e conservare in un ambiente pulito e asciutto. È severamente vietato rimuovere la pellicola protettiva del filtro.
• Cavi: preparare un numero sufficiente di cavi di alimentazione (RVVP), cavi schermati a doppino intrecciato (comunemente utilizzati per il bus RS-485) o cavi Ethernet, tubi di alimentazione, portacavi, ecc.
• Strumenti speciali: multimetro, anemometro, manometro differenziale, terminale di debug portatile (se disponibile), laptop (incluso software di debug).
• Formazione del personale e briefing tecnico
• Fornire formazione unificata a tutto il personale di installazione e debug, chiarendo il processo di installazione, gli standard di cablaggio, i metodi di impostazione degli indirizzi e le precauzioni.
• Implementazione della "Guida al modello": prima dell'installazione formale, selezionare un'area tipica (come 4 FFU) per l'installazione di esempio, invitare tutte le parti a ispezionare e confermare gli standard, quindi procedere con la costruzione su larga-scala basata su questo.

In questa fase è necessario seguire scrupolosamente le procedure e prestare attenzione ai dettagli e alla lavorazione artigianale.

• Installazione del corpo FFU
• Maneggialo con cura: evita qualsiasi collisione o compressione, in particolare il filtro ad alta-efficienza nella parte inferiore.
• Posizionamento e sigillatura: posizionare uniformemente il FFU nella griglia del soffitto, regolare le strisce di tenuta o i dispositivi di fissaggio attorno ad esso per garantire un'aderenza perfetta e uniforme con il telaio del soffitto, senza spazi vuoti, e prevenire perdite d'aria. Controllare la direzione dell'uscita dell'aria FF.
• Protezione del prodotto finito: Dopo l'installazione può essere ricoperto con film plastico per evitare contaminazioni durante le lavorazioni successive.
• Cablaggio elettrico, la sicurezza prima di tutto: tutte le operazioni di cablaggio devono essere eseguite in stato di spegnimento-.
• Cablaggio a corrente forte: collegare correttamente il filo sotto tensione (L), il filo neutro (N) e il filo di terra (PE) al terminale di alimentazione dell'FFU secondo lo schema elettrico. Si consiglia di utilizzare un alimentatore manuale (Daisy Chain), il che significa che la linea principale viene condotta fuori dall'alimentatore principale e più FFU sono collegati in parallelo per risparmiare cavi e facilitare la gestione. Si noti che il carico di un singolo circuito non deve superare la capacità dell'interruttore.
• Cablaggio di comunicazione a corrente debole: questo è il nucleo del controllo del gruppo. È necessario utilizzare cavi a doppino intrecciato schermati (come RVSP 2 1.0).
• Distinguere rigorosamente la polarità: "A+" e "B -" (o "D+"/"D -") del bus RS-485 devono essere unificati su tutta la linea e l'inversione di essi comporterà un errore di comunicazione. Si consiglia di utilizzare linee colorate in modo uniforme su tutta la linea per distinguere tra positivo e negativo.
• Topologia bus: la struttura Daisy Chain viene utilizzata per collegare tutti gli FFU in serie. I collegamenti a stella o ad albero sono severamente vietati, altrimenti potrebbe verificarsi una riflessione del segnale, con conseguente comunicazione instabile.
• Resistenza terminale: sui terminali di comunicazione delle due FFU all'estremità più lontana dell'intera rete di bus RS-485, è necessario abilitare una resistenza terminale da 120 Ω componendo un codice per eliminare la riflessione del segnale.
• Messa a terra in un unico punto dello strato schermante: lo strato schermante della linea di comunicazione deve essere messo a terra in un unico punto all'estremità del sistema di controllo per evitare la formazione di un anello di terra e l'introduzione di interferenze.
• Impostazione dell'indirizzo: in base alla "Tabella di pianificazione degli indirizzi" preimpostata, utilizzare il dip switch o lo strumento di impostazione dedicato sul controller FFU per impostare un codice di indirizzo univoco per ciascuna FFU. Dopo l'impostazione è necessario registrare la corrispondenza tra la propria ubicazione fisica e l'indirizzo.

Questa fase è fondamentale per garantire che il sistema funzioni secondo la funzionalità progettata.

• Ispezione preliminare all'accensione: dopo un'ispezione completa del circuito, dividere l'alimentazione in zone/circuiti. Avviare manualmente ciascuna FFU localmente e verificare che la ventola ruoti correttamente, funzioni regolarmente e non presenti rumori o vibrazioni anormali.
• Costruzione e test della rete di comunicazione, avvio del software di controllo centrale e scansione della rete. Verificare se ciascuna FFU può essere identificata con successo nel software. Per le unità non riconosciute, controllare l'indirizzo, il cablaggio e le impostazioni della resistenza del terminale, registrare il numero di FFU nella rete per garantire la coerenza con la quantità effettiva di installazione.
• Debug delle funzioni di sistema
• Controllo a punto singolo: eseguire operazioni separate di avvio, arresto e controllo della velocità su ciascuna FFU tramite il software per confermare che la risposta del comando di controllo è normale.
• Controllo di gruppo: raggruppa FFU per regione per l'arresto dell'avvio di gruppo e la regolazione unificata della velocità.
• Debug della strategia di controllo automatico:
• Controllo costante del volume d'aria: imposta il valore del volume d'aria target e il sistema regola automaticamente la velocità FFU per mantenere un volume d'aria costante.
• Controllo della pressione statica fissa: collegare il sensore di pressione statica, impostare il valore di pressione statica target e il sistema regola automaticamente il volume d'aria totale per mantenere una pressione statica costante.
• Integrazione con BMS/BAS: verificare se l'interazione del segnale tra il sistema e il sistema di gestione dell'edificio (come segnali di avvio/arresto, segnali di allarme guasto) è normale.
• Test delle prestazioni e accettazione
• Test di uniformità della velocità del vento: utilizzare un anemometro per misurare la velocità del vento di ciascuna FFU e mettere a punto il sistema per fare in modo che tutte le velocità del vento delle FFU raggiungano il valore di progetto (come
• 0,45 m/s ± 0,1 m/s) per garantire una velocità del vento uniforme su tutta l'area.
• Regolazione del gradiente di pressione della stanza: insieme all'unità di aria fresca (MAU), regola il gradiente di pressione di ogni stanza per soddisfare i requisiti di progettazione.
• Test della funzione di allarme: simula il blocco del filtro, l'interruzione della comunicazione, il guasto del motore, ecc., per confermare che il sistema può attivare con precisione allarmi come messaggi sonori, luminosi e di testo.
• Consegna dei documenti: fornire una "Tabella di corrispondenza degli indirizzi FFU" completa, un "Manuale operativo del sistema di controllo", "Disegni originali" e un "Rapporto di debug".

• Fase di pianificazione: pianificazione dettagliata degli indirizzi e dei percorsi dei cavi per evitare conflitti di indirizzo e difficoltà nella ricerca successiva.
• Fase di cablaggio: i motivi principali dell'errore o dell'instabilità della comunicazione sono la polarità coerente delle linee di comunicazione, la corretta topologia del bus e la resistenza del terminale abilitata
• Fase di debug: verificare ciascuna unità ed eseguire il debug della sequenza da un singolo punto al sistema, garantendo l'assenza di omissioni e il rilevamento tempestivo dei problemi.
• Processo completo: registrazioni documentali (tabella degli indirizzi, modifiche al cablaggio), lasciando l'unica base per la manutenzione futura.
• Infine, va sottolineato che l'installazione del gruppo di controllo DC FFU è un'ingegneria di sistema che combina molteplici specialità come quella elettrica, eolica e di controllo. Processi rigorosi, standard unificati, documentazione chiara e attenzione ai dettagli sono la chiave del successo del progetto. Si consiglia di farlo implementare da un team di professionisti esperti.